W procesie tłoczenia metali, tłoczenie wieloetapowe obejmuje szereg kolejnych etapów, takich jak wykrawanie, wykrawanie, gięcie, przycinanie, ciągnienie itd. Tłoczenie wieloetapowe ma wiele zalet w porównaniu z podobnymi metodami, w tym krótki czas przygotowania, wysoką wydajność produkcji oraz kontrolę położenia detalu podczas procesu tłoczenia.
Tłoczenie progresywne polega na ciągłym podawaniu materiału przez prasę do kilku stanowisk matryc i wytwarzaniu za pomocą każdego stempla charakterystycznych cech w celu wytworzenia produktu końcowego.
1. Przewiń w celu wyświetlenia materiałów
Aby wprowadzić materiał do maszyny, należy nawinąć odpowiednią rolkę na szpulę. Aby nawinąć szpulę, średnica wewnętrzna szpuli ulega zwiększeniu. Po rozwinięciu materiału szpule obracają się, podając go do prasy, a następnie do prostownicy. Taka konstrukcja podajnika umożliwia produkcję „bezobsługową” poprzez wytwarzanie dużych partii detali w dłuższym okresie czasu.
2. Obszar przygotowania
Materiał może przez chwilę odpoczywać w sekcji przygotowawczej przed podaniem do prostownicy. Grubość materiału i prędkość posuwu prasy określają wymiary strefy przygotowawczej.
3. Prostowanie i poziomowanie
Prostownica spłaszcza i rozciąga materiał w proste paski na szpuli, przygotowując go do tłoczenia. Aby wyprodukować pożądany element zgodny z projektem formy, materiał musi przejść tę procedurę, aby skorygować różne odkształcenia resztkowe spowodowane konfiguracją nawijania.
4. Stałe odżywianie
Wysokość, odstępy i droga materiału przez stanowisko formowania i do prasy są regulowane przez system ciągłego podawania. Aby prasa dotarła do stanowiska formowania, gdy materiał znajdzie się we właściwym położeniu, ten kluczowy etap procesu musi być precyzyjnie zaplanowany.
5. Stanowisko do formowania
Aby ułatwić tworzenie gotowego elementu, każda stacja formy jest wkładana do prasy w odpowiedniej kolejności. Podawany do prasy materiał oddziałuje jednocześnie na każdą stację formy, nadając materiałowi odpowiednie właściwości. Materiał jest podawany do przodu, gdy prasa podnosi się w celu kolejnego uderzenia, umożliwiając elementowi ciągłe przemieszczanie się do kolejnej stacji formy i przygotowanie go do kolejnego uderzenia prasy w celu wytworzenia cech. W miarę jak materiał przemieszcza się przez stację matrycy, tłoczenie wielotaktowe dodaje cechy do elementu za pomocą kilku matryc. Nowe cechy są przycinane, cięte, dziurkowane, nacinane, gięte, rowkowane lub ścinane w części za każdym razem, gdy prasa dociera do stacji formy. Aby umożliwić ciągły ruch części podczas procesu tłoczenia wielotaktowego i osiągnięcie pożądanej konfiguracji, wzdłuż środka lub krawędzi części pozostawiany jest pasek metalu. Kluczem do tłoczenia wielotaktowego jest zaprojektowanie tych matryc w celu dodawania cech we właściwej kolejności. Opierając się na swoim wieloletnim doświadczeniu i wiedzy inżynierskiej, narzędziowcy projektują i tworzą formy narzędziowe.
6. Gotowe elementy
Komponenty są wypychane z formy i umieszczane w gotowych pojemnikach za pomocą zsuwni. Element jest teraz ukończony i ma ostateczną konfigurację. Po kontroli jakości komponenty są gotowe do dalszej obróbki, w tym gratowania, galwanizacji, obróbki, czyszczenia itp., a następnie pakowane do wysyłki. Dzięki tej technologii można wytwarzać złożone elementy i geometrie w dużych ilościach.
7. Złom. Z każdej stacji formującej powstaje złom. Aby obniżyć całkowity koszt części, inżynierowie projektanci i narzędziowcy starają się zminimalizować ilość złomu. Osiągają to poprzez znalezienie najlepszego sposobu na ułożenie komponentów na paskach rolek oraz poprzez planowanie i konfigurację stacji formujących w celu zminimalizowania strat materiału podczas produkcji. Wytworzone odpady gromadzone są w pojemnikach pod stacjami formującymi lub za pomocą systemu przenośników taśmowych, skąd są opróżniane do pojemników zbiorczych i sprzedawane firmom zajmującym się recyklingiem złomu.
Czas publikacji: 24-03-2024