W procesie tłoczenia metali progresywne tłoczenie obejmuje wiele etapów sekwencyjnie na wielu stanowiskach, takich jak wykrawanie, wykrawanie, gięcie, przycinanie, ciągnienie i tak dalej. Progresywne tłoczenie matrycowe ma różne zalety w porównaniu z podobnymi metodami, w tym krótki czas konfiguracji, wysokie tempo produkcji i kontrolę położenia części podczas procesu tłoczenia.
Progresywne tłoczenie matrycowe tworzy odrębne cechy przy każdym stemplu w celu wytworzenia produktu końcowego poprzez ciągłe podawanie wstęgi przez prasę do kilku stacji matryc.
1. Przewiń do materiałów
Aby podać materiał do maszyny, załaduj odpowiednią rolkę na szpulę. Aby włączyć cewkę, szpula powiększa się na średnicy wewnętrznej. Po rozwinięciu materiału rolki obracają się i wprowadzają go do prasy, a następnie prostownicy. Taka konstrukcja podajnika pozwala na produkcję „bez świateł” poprzez wytwarzanie części w dużych ilościach przez dłuższy okres czasu.
2. Obszar przygotowania
Materiał może chwilę odpocząć w sekcji przygotowawczej, zanim zostanie wprowadzony do prostownicy. Grubość materiału i prędkość posuwu prasy określają wymiary obszaru przygotowania.
3. Prostowanie i wyrównywanie
Prostownik spłaszcza i rozciąga materiał na szpuli w proste paski w ramach przygotowań do stemplowania elementów. Aby wyprodukować pożądaną część zgodną z projektem formy, materiał musi przejść tę procedurę w celu skorygowania różnych odkształceń szczątkowych spowodowanych konfiguracją uzwojenia.
4. Stałe odżywianie
Wysokość materiału, odstępy i droga przez stację formy do prasy są regulowane przez system ciągłego podawania. Aby prasa dotarła na stanowisko formy, gdy materiał znajdzie się we właściwym położeniu, ten kluczowy etap procesu musi zostać precyzyjnie zaplanowany w czasie.
5. Stanowisko do formowania
Aby ułatwić wykonanie gotowego przedmiotu, każde stanowisko formy wkładane jest do prasy w odpowiedniej kolejności. Gdy materiał jest podawany do prasy, wpływa on jednocześnie na każdą stację formy, nadając właściwości materiału. Materiał jest podawany do przodu, gdy prasa podnosi się w celu wykonania kolejnego uderzenia, dzięki czemu element może stale przemieszczać się do kolejnej stacji formy i być przygotowany na kolejne uderzenie prasy w celu opracowania cech. W miarę przemieszczania się materiału przez stację matrycy, stopniowe tłoczenie dodaje cechy komponentu przy użyciu kilku matryc. Nowe elementy są przycinane, siekane, dziurkowane, nacinane, gięte, rowkowane lub przycinane w część za każdym razem, gdy prasa dociera do stanowiska formy. Aby umożliwić ciągły ruch części podczas procesu tłoczenia progresywnego i osiągnąć ostateczną pożądaną konfigurację, wzdłuż środka lub krawędzi części pozostawia się pasek metalu. Prawdziwym kluczem do progresywnego tłoczenia matrycowego jest zaprojektowanie tych matryc tak, aby dodawać funkcje we właściwej kolejności. W oparciu o wieloletnie doświadczenie i wiedzę inżynieryjną konstruktorzy narzędzi projektują i wykonują formy narzędziowe.
6. Gotowe komponenty
Komponenty są wypychane z formy do gotowych pojemników poprzez rynnę. Część jest już ukończona i znajduje się w ostatecznej konfiguracji. Po kontroli jakości komponenty są gotowe do dalszej obróbki obejmującej gratowanie, galwanizację, obróbkę, czyszczenie itp., a następnie pakowane są do wysyłki. Dzięki tej technologii można wytwarzać złożone elementy i geometrie w dużych ilościach.
7. Złom Z każdej stacji formierskiej znajduje się złom. Aby obniżyć całkowity koszt części, projektanci i producenci narzędzi pracują nad minimalizacją ilości odpadów. Osiągają to, zastanawiając się, jak najlepiej rozmieścić komponenty na paskach rolek oraz planując i konfigurując stanowiska form, aby zminimalizować straty materiału podczas produkcji. Wytwarzane odpady gromadzone są w pojemnikach pod stanowiskami formowania lub za pośrednictwem systemu przenośników taśmowych, skąd są opróżniane do pojemników zbiorczych i sprzedawane firmom zajmującym się recyklingiem złomu.
Czas publikacji: 24 marca 2024 r